SISTEMAS DE ALMACENAJE:

El sistemas de almacenaje, como el conjunto de reglas y factores que deben ser tenidos en cuenta para la mejor y más correcta localización y disposición del almacén.

Reglas que se deben tener en cuenta a la hora de realizar el diseño del almacén:

Diseñar una Red de Distribución y Almacenamiento : es decir, la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de una manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el mercado.

Ubicación de los almacenes: la localización debe ser considerada desde un punto de vista general y local y teniendo en cuenta los siguientes criterios.

Visión Global : optimización del aprovisionamiento de materiales y de la oferta de productos y servicios de la compañía.

Visión Local : segmentar la visión general e informar de las singularidades de cada subzona.
Tamaño de los almacenes: El almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar (tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda).
Pero además deberemos tener en cuenta otros factores:
*Productos a almacenar (cantidad y tamaños).
*Demanda de los mercados.
*Niveles de Servicio al cliente.
*Sistemas de manipulación y almacenaje a utilizar.
*Tiempos de producción.
*Economías de escala.
*Requisitos de pasillos.
*Oficinas necesarias.

Lay-out de los almacenes: Trata de conseguir el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. El correcto diseño de un almacén y su Lay-out aporta:
*Un adecuado flujo de materiales.
*minimización de costes.
*elevados niveles de servicio al clientes.
*óptimas condiciones de trabajo para los empleados.
*Rapidez en la preparación de los pedidos.
*Precisión de los pedidos.
*Colocación más eficiente de las existencias.
Distinguimos dos fases diferenciadas en el diseño:
Diseñar la instalación (continente).
Disposición de los elementos que "decoran el almacén" (contenido).
Una vez llegado a este punto deberemos decidir el modelo de organización operativa que debemos utilizar en nuestros almacenes, entre los dos existentes:

*Organizado : (ubicación asignada a referencia y referencias a ubicación). Gestionado de forma manual y necesita preasignación de espacio.
*Caótico : No existe preasignación previa. Referencias almacenadas según disponibilidad. Optimización de espacio requiere de sistemas de información electrónicos (SGA).

almacenamiento en bloque:

Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Éste sistema se utiliza cuando la mercancía está paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias.Se trata de una modalidad de almacenamiento que se puede usar en almacenes que tienen una altura limitada y donde el conjunto de existencias está compuesto por un número reducido de referencias o productos.

ventajas:
• Aprovechamiento óptimo de la superficie.
• Reducción del número de pasillos.
• Utilización de medios sencillos para la manutención.
• Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.

inconvenientes:
• Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.
• La valoración de existencias empleando el método Fifo, presenta serios problemas al no conocer cuál ha sido el artículo que ha entrado en primer lugar.
• Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas presentan dificultades en el momento de prepararlas.
• Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y aplastamiento de la mercancía

Sistema compacto (Drive-in):
• Consiste en almacenar la mercancía en estanterías, con un mínimo de pasillos que permitan el paso de carretillas elevadoras entre los mismos.• El almacenamiento compacto o de gran densidad permite una ocupación excelente tanto de la superficie como del volumen disponible del local• Este sistema es el preferido para almacenar grandes cantidades de mercancía homogénea que no tiene gran rotación que afecta al mismo tiempo a todos los artículos.

Ventajas:
• Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en la construcción y energía necesaria en el local.
• La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima de otra y podemos aplicar el método Fifo.
• El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es mínima.
• Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el mantenimiento, se reducen considerablemente y el rendimiento es muy bueno.

Inconvenientes:
• Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad y permite una sola referencia por pasillo.
• Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las estanterías.
• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.
• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema es muy difícil modificarlo.
•Imposibilidad de emplear de forma continua la superficie del almacén.

Sistema dinámico:
• Este sistema permite aplicar el método Fifo (consiste en dar salida por orden de entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo que es muy apropiado para el almacenamiento de mercancías que requieren una rotación perfecta.
• Las estanterías utilizadas son estructuras metálicas compactas, que se incorporan en las diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que pueden tener una inclinación o bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica automatización.

Picking:
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.
Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.
Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.
Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una consolidación de picking.
La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de lineas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.
El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.
El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.
Ambos procedimientos no son imcompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.
Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.
Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guia al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To Voice, le guia mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres.

stock:
Stock es el nombre que se le da al inventario, o sea que lo que tenes en stock comprende al lote de productos que estan en un deposito, se le llama stockear cuando el deposito ya esta lleno y no entra mas, por lo general se dice que estan stockeados, y cuando se hace una oferta hasta agotar stock es hasta que se vende el ultimo producto de ese lote.